El elemento fundamental de protección cuando se anda en moto es el casco, y si bien lo vemos en todos lados nunca pensamos cómo se hacen. Desde el diseño hasta la homologación, hay un complejo proceso.
El elemento fundamental de protección cuando se anda en moto es el casco, y si bien lo vemos en todos lados nunca pensamos cómo se hacen. Desde el diseño hasta la homologación, hay un complejo proceso.
El casco se fabrica siguiendo estrictas normas de seguridad, parte de un boceto que luego se desarrolla, para después ser probado. Los diseños como vemos siempre pueden ser de lo más diferentes, pero siempre tienen tres partes fundamentales: el armazón externo (es lo de afuera y que está más decorado), el interno (siempre de polietileno expandido o EPS) y el acolchado que vemos por dentro. Una vez terminado se someterá a diferentes pruebas para ver si es seguro, esto siempre varía según en el país en que se fabrique.
El desarrollo y fabricación
Primero se realiza el diseño, mediante programas de computadoras, donde se hacen los bocetos en 3D, sin estilo alguno. Luego se hace un símil casco en arcilla o algún material parecido, con él se podrán ir cambiando algunos aspectos si se quiere. En paralelo se definen todos los elementos que lo formarán (el material, la almohadilla interna, la pantalla y demás).
Lo que se fabrica primeramente es el armazón externo. La manera más “fácil y rápida” es colocándolas en un molde de policarbonato. Allí estarán en condiciones de presión y temperatura controladas, para que se formen capas superpuestas de alta resistencia. Se dejará reposar hasta que estén sólidas y se pasará al lijado y cortado, donde se harán los agujeros para la visera, las correas y las tomas de aire. En este punto también se dará el tamaño del casco, ya que se amoldará según la talla que se quiera lograr.
Para esa parte del casco se puede usar policarbonato, fibra de vidrio, Kevlar (o fibra de aramida) y fibra de carbono. Por supuesto que esos elementos se mezclan, no se usa uno nada más. La resistencia del casco no sólo dependerá del material, sino también de cuantas capas de tejido tiene. Ese número debe ser suficiente para ser seguro, pero no demasiado como para hacerlo pesado.
Luego se formará la parte interna de EPS, que puede ser de diferente densidad. Eso se delimita según el uso que se le dará al casco, así el polietileno podrá absorber correctamente el impacto, sin que pase a nuestra cabeza.
Después entra el acolchado que puede ser desmontable, usualmente se fabrica con tejidos antialérgicos y antibacterianos. También se colocarán la pantalla exterior, la correa, las tomas de ventilación y demás elementos. Todo esto en un orden establecido con anterioridad.
Cómo llega a venderse
Primero que nada se realizan cascos de prueba, es decir, un reducido número para ser probados. Estos no tendrán estilo alguno, si no que serán simplemente prototipos. Una vez comprobado en un laboratorio que resisten se pasa a ponerles la decoración correspondiente y luego a fabricarlos en serie.
Para la homologación se someterán a diferentes pruebas en el IRAM (Instituto Argentino de Normalización y Certificación) y deberán tener el CHAS (Certificado de Homologación de Autopartes y/o elementos de seguridad).
Te dejamos tres ejemplos de cómo trabajan algunas marcas:
